Report: Auf Erkundungstour bei UVEX im Werk Lederdorn

Der Großteil der Wintersportler hatte schon einmal einen Berührungspunkt mit der Marke Uvex. Sei es die Kinderbrille während der ersten Schwünge, oder das verlässliche Schlechtwetterglas im späteren Verlauf der „Skikarriere". Worin liegt die Assoziation mit hoher Qualität begründet und wie gelingt es dem Unternehmen, diese auch dem jungen Freeski Publikum nahezubringen? Dieser und anderen Fragen konnten wir kürzlich bei einem Besuch des Uvex Werks in Lederdorn auf den Grund gehen. Rede und Antwort standen uns dabei der Werksleiter Roland Jonas und Uvex Core Range Projektmanager Robert Schröder.

Schon auf dem Weg zum Firmengelände fällt auf: UVEX ist kein 0815- Unternehmen. Die Beschilderung ist spärlich, das Werk eher unscheinbar und zu unserem Erstaunen im kleinen Dorf Lederdorn inmitten des Naturparks Bayrischer Wald gelegen. Keine übergroßen Produktionshallen, keine überfüllten Mitarbeiterparkplätze und keine meterhohen Schornsteine – alles wirkt recht entspannt und routiniert, fast schon familiär.

Und tatsächlich, „Familie" wird bei UVEX groß geschrieben, wie uns Werksleiter Roland Jonas erklärt. Den Grundstein legte 1926 Philipp M. Winter, indem er im bayrischen Fürth die sogenannte„Optische-Industrie-Anstalt Philipp M. Winter" gründete. Diese wurde dann ab 1960 unter dem Namen „UVEX" von Nachfolger und Sohn Rainer Winter weitergeführt.

Made in Germany
Auch heute – 76 Jahre später - ist „UltraViolet EXcluded" noch immer in Familienbesitz, wenn auch nicht mehr ganz so überschaubar, wie zu Beginn. Die UVEX-Gruppe hat sich zum global agierenden Unternehmen mit über 2.000 Angestellten verteilt auf 38 Tochterfirmen in 22 Ländern entwickelt. Der Produktionsschwerpunkt liegt jedoch nach wie vor in Deutschland. „Qualität Made in Germany" ist die Devise und der Schlüssel zum Erfolg", betont Jonas, der das Werk Lederdorn nun seit gut einem Jahr leitet.

Hier werden seit Ende der 90er Jahre Ski-und Reithelme, sowie Brillen unterschiedlichster Einsatzbereiche produziert. Einige dieser Produktionsschritte können wir auf unserer Führung durch das Werk live beobachten. So gelangen wir vorbei an riesigen Spritzgussmaschinen, in denen die Brillen-Rohlinge gefertigt werden, schnell zum Herzstück des Werkes: Der vollautomatisierten Lackierstraße. An diesem Punkt der Besichtigung drängt sich uns sogleich der Vergleich mit der Automobilindustrie auf.

Die Anlage wurde zuletzt im Jahre 2006 umfangreich und kostspielig erweitert und auf den neuesten technischen Stand gebracht. Für den idealen Farbauftrag ist Staubfreiheit das oberste Gebot. Daher herrscht im 625m² großen Areal ein ständiger Überdruck. Um keine Staubpartikel einzuschleusen trägt jeder Mitarbeiter oder Besucher in diesem Bereich Schutzkleidung. „Eine halbe Million Helm-Lackierungen und das Fünffache an Brillen-Lackierungen bewältigen wir hier jährlich", erklärt Jonas stolz. Weiterhin seien die verwendeten Lacke allesamt auf Wasserbasis aufgebaut und sollen daher als besonders umwelt- und in Konsequenz auch mitarbeiterfreundlich gelten.

Auf lange Sicht gedacht
Umweltschutz und eine langfristige Bindung sowie Aus- und Weiterbildung der Mitarbeiter, dies seien wichtige Aspekte der Firmenphilosophie, wie uns Robert Schröder nach seiner bisherigen Zeit im Unternehmen nur bestätigen möchte. „Bei Uvex werden Mitarbeiter über viele Jahre hinweg beschäftigt. Ein willkommener Gegensatz zur allgemein immer weiter um sich greifenden Hire and Fire- Mentalität in der Industrie", klärt uns Rob auf. Laut Uvex werden alle Angestellten im Rahmen Ihrer Tätigkeit regelmäßig geschult, um deren Kompetenz stetig weiter zu steigern und dem eigenen Qualitätsanspruch gerecht zu werden.

Denn auch, wenn viele Arbeitsschritte von den vollautomatisierten Maschinen ausgeführt werden, bleiben immer Aufgaben, die in fein säuberlicher Handarbeit geschehen müssen und von der Routine und Erfahrung der Mitarbeiter profitieren. So sind in Lederdorn beispielsweise gut 200 Hände mit dem Einsetzen der Innenfutter in die Helme sowie weiteren Fertigungsabschnitten beschäftigt.

Uvex Core Range erweitert das Angebot

Den einschneidendsten „Neuzuwachs" der letzten Jahre konnte die Produktfamilie 2009/2010 mit der sogenannten Uvex Core Range erfahren. Eine Reihe von Helm- und Brillenmodellen, welche unter enger Zusammenarbeit mit den Athleten des eigens gegründeten Freeski-Teams entwickelt wurden. Damals stieß auch Robert Schröder als neuer Mitarbeiter zum Traditionsunternehmen und arbeitete mit neuen Ideen an der Integration des Themas Freeskiing in die bestehenden Strukturen.

Für Rob birgt unsere Werksbesichtigung ebenfalls ein Novum. Schließlich sieht er hier zum ersten Mal „live und in Farbe" die ersten Exemplare des HLMT 5, dem Aushängeschild der Core Range, im 13/14er Gewand von der Lackierstraße kommen. Die Freude darüber, das Endprodukt nach langer Design- und Entwicklungsarbeit in Händen zu halten, steht Rob dabei deutlich ins Gesicht geschrieben.

„Man verbringt sehr viel Zeit damit, sich Gedanken über die einzelnen Modelle zu machen, mit den Athleten funktionelle Details abzustimmen und ständig auf das bestmögliche Produkt hinzuarbeiten – es dann quasi vom Band laufen zu sehen ist schon eine tolle Sache" lässt er uns wissen, während er der Helm genau unter die Lupe nimmt.

Der Kreis schließt sich mit der TÜV-Abnahme

Doch mit der reinen Produktion ist es noch nicht getan. Nachdem wir uns von den Fertigungsschritten überzeugen lassen konnten, wollen wir dem Uvex-Slogan „Protecting People" ein wenig auf den Grund gehen. Um diesem entsprechen zu können, ist es notwendig, die Produkte auch zahlreichen Tests zu unterziehen. Die Möglichkeit, diese Tests ebenfalls hausintern durchführen zu können, bietet in Lederdorn eine eigens dafür vorgesehene Abteilung.

Unweit der Endfertigung werden neben Bruch- und Dauerbelastungstests auch zunächst weniger offensichtliche Einflüsse getestet. Beispielsweise die Gewährleistung der Haltbarkeit der verwendeten Werkstoffe in Wechselwirkung mit Sonnencreme, wie sie in der Praxis häufig zum Einsatz kommt. Schließlich sollen die Kunden so lange wie möglich ein einwandfreies Produkt in den Händen halten bzw. auf dem Kopf und der Nase tragen können. Am Ende aller in- und externen Testprozeduren steht dann auch die Zertifizierung durch den TÜV.

So konnten wir uns also aus erster Hand einen Eindruck davon machen, welchen Aufwand das Unternehmen im eigenen Werk betreibt, um den kommunizierten Ansprüchen gerecht zu werden. Besonders beachtenswert erschien uns die Tatsache, dass die Kombination aus der Standortnutzung in Deutschland, der langfristigen Mitarbeiterbeschäftigung sowie der Umweltverträglichkeit auch in der heutigen Zeit noch zum wirtschaftlichen Erfolg führen kann. Wir sind gespannt, wie sich die Produktion in den nächsten Jahren entwickeln wird und ob das Unternehmen mit der Strategie auch in Zukunft dem Druck aus Fernost standhalten kann.