Report - Entwicklung eines Skikerns

Der zweite Teil des Reports jetzt online: Die Mitglieder des Projekts waren bei Kneissl und haben die Vorgänge bei der Produktion eines Skis etwas genauer unter die Lupe genommen. Zusätzlich findet ihr im Report nun Impressionen und Bilder vom Fotoshooting am 22. November 2008.

Report

Projekt: Entwicklung eines Skikerns

Ein Team von Studenten entwickelt einen eigenen Twin-Tip Skikern.

geschrieben am: 18. November 2008
geschrieben von: Sascha Weckend
 
Wer träumt nicht davon, seinen eigenen Ski zu bauen und damit sein eigenes Pro-Model zu haben? Leider bleibt das jedoch für die meisten von uns ein Traum. Auch so für uns, eine Gruppe von Studenten an der BA Heidenheim. Aber wenn es mit dem eigenen Ski nicht klappt, dann wenigstens mit dem innovativen Skikern.

Was also tun, um an seinen eigenen Ski zu kommen? In Ermangelung skifahrerischen Könnens, den Kopf jedoch voller Ideen, wurde im Rahmen einer Projektarbeit kurzerhand entschieden, einen eigenen Ski zu entwickeln.

Nach ersten Recherchen mussten wir jedoch leider feststellen, dass ein kompletter Ski vielleicht doch ein zu hochgestecktes Ziel wäre. Das Projekt einfach aufgeben kam jedoch nicht in Frage, also entschlossen wir uns, uns auf die Entwicklung eines umweltfreundlichen, aber dennoch leichten Skikerns zu konzentrieren.

Nun ist das leichter gesagt als getan wenn man keine Erfahrung in diesem Bereich hat. Daher musste eine Skifirma her, die uns bei unserem Vorhaben unterstützen würde und deren Ski wir benutzen könnten, um unseren Kern einzubauen.

So ging es im vergangenen Januar voller Tatendrang auf die ISPO. Dort folgte aber relativ schnell die erste Ernüchterung. Die meisten Skihersteller waren zwar an unserem Projekt interessiert, meinten aber, wir sollten wiederkommen, wenn der Kern fertig entwickelt sei. Doch während dieser Zeit wollte uns leider keiner unterstützen.

Nach einer langen Tour von Messestand zu Messestand kamen wir schließlich bei Kneissl an. Dort bekamen wir nicht nur eine Kartoffelcremesuppe mit Krabben, sondern der Entwicklungschef Max Eppensteiner sicherte uns zudem die Unterstützung seiner Firma für unser Projekt zu. Als Basis durften wir ihren neuen Twin Tip, den FlyStar in 173 cm, verwenden.

Bis zum Ende des 4. Semesters war nun eine Feasibility-Study - oder auf gut Deutsch eine Mach- barkeitsstudie geplant. Konstruktionszeichnungen wurden erstellt, Analysen durchgeführt und mögliche Materialien untersucht. Am Ende des 4. Semesters präsentierten wir unsere Ergebnisse und unsere Professoren hielten unsere Vorbereitung für gut genug, so dass wir im 5. Semester unser Projekt umsetzen durften.

Damit ihr euch ein besseres Bild von den Abläufen machen könnt, gehe ich kurz genauer auf diese Machbarkeitsstudie und ihren Aufbau ein. Ich will nicht auf alle Punkte eingehen und beschränke mich auf die, welche ich für besonders wichtig und interessant halte.

Wir habe unsere Ausarbeitung grob in die Punkte Entwicklung und Konstruktion, Marketing, Qualität und Rechnungswesen unterteilt. Da uns Kneissl, wie bereits oben erwähnt, als Basis für unser Projekt seinen FlyStar zur Verfügung stellte, waren die Abmessungen des Kerns vorgegeben und die Konstruktion war relativ schnell abgeschlossen. Als Programm benutzten wir AutoCad.

Interessanter und umfangreicher war die Auswahl von möglichen Materialien für den Kern. Die erste Idee war, Hanflaminate zu verwenden, was sich aber schnell als zu teuer und zu schwer herausstellte. Im Endeffekt und nach einigen Telefonaten mit Industriebetrieben einigten wir uns dann darauf, einen Kern zu bauen, der auf biologischen Schäumen beruht. Die Entscheidung für ein Material haben wir aufgrund einer Nutzwertanalyse getroffen, in der wir verschiedene Varianten miteinander verglichen haben.

Am Ende konnten wir dann auch diese Idee leider nicht umsetzten, dazu aber in einem späteren Teil mehr. Eine weitere Aufgabe, die wir zu erfüllen hatten, war die Vorbereitung eins Marketingkonzepts. Hierzu führten wir als erstes eine Marktanalyse durch, in der alle Twin-Tip-Ski mit ähnlichen Maßen wie die des FlyStar verglichen wurden.

Darauhin musste eine entsprechende Zielgruppe definiert werden. Dies fiel uns relativ leicht, da wir alle selber begeisterte Skifahrer sind. Im Ergebnis kristallisierte sich dann die Gruppe der männlichen, 13-25 jährigen Wintersportler (=Konsumenten) heraus. Basierend darauf entstand ein Entwurf zur Imagebildung, der unter anderem Punkte wie Namensfindung für den Ski, Design und PR enthielt.

Da es eine Machbarkeitsstudie war, durfte auch keine SWOT-Analyse fehlen. Dort geht es um Aufstellung möglicher Stärken, Schwächen, Möglichkeiten und Bedrohungen, denn ein allseits bekanntes Sprichwort besagt ja: “Gefahr erkannt, Gefahr gebannt“.  Das Qualitätsmanagement war ein weiterer wichtiger Punkt der Studie. Dort wurden eine "QFD" und "FMEA" durchgeführt, - wenn ihr mehr dazu wissen wollt, schreibt mir und ich werde euch die Details erläutern.

Zum Schluss mussten wir noch eine Kostenrechnung durchführen, da das Projekt ja auch finanziert werden muss. Als Basis konnten wir die Skikalkulation von Kneissl verwenden und am Ende war es doch recht erschreckend, wie viel Kosten selbst bei so einem kleinen Projekt zusammenkommen.

Ohne Sponsoring bewegt man sich hier schnell im fünfstelligen Bereich und hat am Ende vielleicht fünf Prototypen in der Hand. Diese Machbarkeitsstudie wurde am Schluss unseren Professoren präsentiert. Sie entschieden letzten Endes dann, ob und welche Projekte umgesetzt werden durften. Und wir haben anscheinend überzeugt, denn wir bekamen das OK, unser Projekt in den nächsten Semestern umzusetzen.

Es konnte also losgehen!

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Projekt: Entwicklung eines Skikerns

Die Entstehung eines Skis, Produktion

geschrieben am: 01. Dezember 2008
geschrieben von: Sascha Weckend

 
Wer weiß eigentlich genau wie ein Ski produziert wird?  Welche Schritte werden in einer solchen Produktion durchlaufen? Um das heraus zu finden, haben wir uns die Produktion bei Kneissl einmal genauer angeschaut.
Kneissl ist ein traditioneller und innovativer Skiproduzent. Seinen Stammsitz hat Kneissl in Kufstein, wo sie die hochwertigsten Kollektionsmodelle (Rennskier, Freeride-Skier), aber auch Prototypen und Sondermodelle fertigen.

Dort waren wir zu Besuch um den Mitarbeitern bei der Herstellung über die Schulter zu schauen. Zunächst aber eine Auflistung der Komponenten aus denen ein Ski besteht:

- Sinterbelag
- Stahlkanten
- Fiberglasmatten
- Titanal Skikern
- Topsheet
- ABS-Sidewalls
- Dämpfung
- Tip und Tail
- Nieten

Diese Komponenten, wie z.B. der Kern, werden fertig und auf Maß gefräst angeliefert. Die Stahlkanten werden gebogen und an den Ski-Sidecut angepasst. Bei Kneissl werden nun noch die Top Sheets im sogenannten Sublimationsverfahren hergestellt. Dabei werden die Designs auf Papier geplottet und anschließend in einer Presse erhitzt. Dadurch wird die Farbe gasförmig und vom Top-Sheet aufgenommen.

An den Pressen werden die fertigen Halbzeuge gesammelt. Nachdem diese Schritte abgeschlossen sind, werden die einzelnen Schichten in eine Form eingelegt und mit Harzen verklebt. Zunächst wird der Belag zusammen mit den gebogenen Stahlkanten eingelegt.

Nach einer Schicht Harz folgen die Dämpfung, Sidewalls, Tip und Tail. Erst jetzt kommt der Skikern, der bereits mit Glasfasern begurtet wurde. Das bedeutet, der Kern ist bereits in Glasfasern „eingewickelt“ ist.

Auf den Kern folgt neben Harz noch das Titanal und das Top Sheet. Diese Form wird in einer Skipresse für ca. 15 bis 20 Minuten bei ungefähr 120C° gepresst, anschließend müssen die Ski noch 5 Minuten abkühlen. Nun ist der Ski aber nicht fertig, da noch Reste von Top Sheet und Sidewalls überstehen und überfräst werden müssen.

Dabei läuft das Fräsen der Sidewalls in mehren Schritten ab. Diese werden erst bündig zur Kante auf 90° und anschließend auf einen entsprechenden Winkel gefräst. Zu diesem Zeitpunkt sieht der Ski eigentlich schon wie ein echter Ski aus.

Den letzten Schliff erhält der Ski dann aber erst sprichwörtlich auf einer Schleifmaschine. Damit wird der Belag immer feiner geschliffen und bekommt sein charakteristisches Muster. Zur Stabilisierung werden jetzt noch die Nieten an Tip und Tail eingesetzt. Nach einer letzten Qualitätskontrolle wird der Ski noch verschweißt und für den Versand vorbereitet.

So, ich hoffe ihr konntet einen Einblick in die Skiproduktion erhalten. Für weitere Frage stehe ich euch gerne zur Verfügung.

Die Eindrücke vom Fotoshooting gibts auf der nächsten Seite: KLICK


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Projekt: Entwicklung eines Skikerns

Impressionen vom Fotoshooting

geschrieben am: 01. Dezember 2008
geschrieben von: Sascha Weckend

 
Pünktlich mit dem Wintereinbruch ging es am 22. November ins Allgäu, um zusammen mit den Jungs von der SNCL-Crew und Roman von freeskiers.net ein paar Shots mit dem Projekt-Ski in den Kasten zu bekommen.
Eigentlich war das Fotoshooting in einem Park auf dem Gletscher geplant, doch der Wintereinbruch machte uns einen Strich durch die Rechnung. Sämtliche Gletschergebiete in der Nähe blieben auf Grund des Schnees in Kombination mit dem Wind geschlossen. Also musste eine Alternative her.

Wir trafen uns um 6 Uhr früh in Ulm, um dort zusammen mit Tom und Michi von SNCL und unseren zwei Fotografen Chris und Martin ins Allgäu auszuweichen und dort ein paar Streetspots zu shooten.

Dort angekommen holten wir noch Roman in Blaichach ab und machten uns auf die Suche nach einem netten "Urban-Obstacle". Nach längerer Suche fiel Tom ein geeignetes Rail direkt an der Fellhornbahn ein.

Nachdem wir uns durch verschneite Zufahrtsstraße gekämpft hatten, legten die Jungs gleich mit den Baumaßnahmen los. Dabei wurden Anfahrt und Kicker so präpariert, dass man lässig auf das Rail kam, sofern man nicht links 4-5 Meter in die Tiefe stürzte oder rechts mit dem Gesicht auf den Treppen bremste.

Auch die Fotografen begannen sofort mit der Arbeit. Equipment wurde aufgebaut und die besten Positionen für den Shoot abgecheckt. Die Jungs begannen mit ihren Speedchecks und versuchten die ersten Tricks mit ihren eigenen Ski.

Dann war es soweit und unser Green Star sollte das erste Mal über das Rail sliden. Schnell noch die überflüssigen Kanten mit einer Feile vernichtet und schon gings los. Nach einigen - für manch einen durchaus schmerzhaften - Runs hatten wir die Bilder im Kasten und es sollte weiter gehen.

Doch das war leichter gesagt als getan. In der Zwischenzeit hatte es weiter so geschneit, dass wir unsere eigenen Spuren auf dem Parkplatz der Fellhornbahn nicht mehr erkennen konnten. So mussten beide Autos mehr als einmal ausgegraben und angeschoben werden bevor wir die Zufahrtsstraße wieder erreicht hatten.

Nach einer kleinen Mittagspause sollte ein kleiner Wall Ride der nächste Spot sein. In Fischen fanden wir schließlich die perfekte Lokation. Das Team schlappte samt Equipment den Hang hinauf um dort an einer Holzhütte einen geeigneten Kicker für den Wall Ride zu bauen.

Die Teamarbeit war wieder mal perfekt. Während die Fahrer ihren Kicker bauten - oder besser gesagt so gut es ging Schnee auf Holzbretter legte -  kümmerte sich das Fototeam um die geeignete Ausleuchtung und die perfekte Positionierung.

Als alles stand, ging es direkt los. Die Fahrer gaben nochmal alles und ließen sich auch nicht davon aufhalten, dass die Landezone aus Beton mit etwas pulvrigem Neuschnee bestand. Nach einer weiteren Stunde waren alle Bilder im Kasten.

Mittlerweile war es 16:30 Uhr und der Schnee fiel noch immer. Da es schon dämmerte, beschlossen wir, das Shooting zu beenden, da erstens das Wetter zu wünschen übrig lies und zweitens wir alle einen langen, anstrengenden und kalten Tag hinter uns hatten.

Haltet die Augen im März auf, wenn es heißt „der neue Green Star rockt im Park“, denn da ist dann noch ein zweites Shooting - mit dem fertig entwickelten Ski geplant.

Ein fettes Dankeschön für den durchaus spaßigen und produktiven Tag geht an Chris Rupp und Martin Steiner, unsere Fotografen, sowie Tom und Michi von SNCL und Roman von freeskiers.net.


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Fotos: Chris Rupp, Martin Steiner

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