Report: Auf Stippvisite bei ABS + Gewinnspiel

Von hans-martin kudlinski am 15.Feb. 2012

Jeder kennt sie, doch kaum jemand hat einen Eindruck davon, welcher Aufwand hinter ihrer Produktion und der Entwicklung steckt: Die Lawinen Airbags der Firma ABS. Wir hatten die Möglichkeit, einmal hinter die Kulissen der Fertigung im bayrischen Gottfrieding zu blicken und mitzuerleben, wie die Twinbag-Systeme Gestalt annehmen.

Report: Auf Stippvisite bei ABS + Gewinnspiel

Review

Besuch der Produktion in Gottfrieding

Autor: Hans-Martin KudlinskiDate: 15. Februar 2012 Jeder kennt sie, doch kaum jemand hat einen Eindruck davon, welcher Aufwand hinter ihrer Produktion und der Entwicklung steckt: Die Lawinen Airbags der Firma ABS. Wir hatten die Möglichkeit, einmal hinter die Kulissen der Fertigung im bayrischen Gottfrieding zu blicken und mitzuerleben, wie die Twinbag-Systeme Gestalt annehmen. Betritt man die Produktionshalle nahe Dingolfing in Niederbayern merkt man sofort, dass der Bedarf am Sicherheitsplus für Freerider in Rucksackform nicht abzureißen scheint - es herrscht rege Betriebsamkeit. Mittlerweile ist ein Team von zehn in Vollzeit angestellten Mitarbeitern das ganze Jahr über damit beschäftigt, die Airbag-Systeme zusammen zu setzen - im Neudeutschen würde man hier auch vom "Assembling" sprechen. So wird also bereits im Sommer daran gearbeitet, den darauffolgenden Winter sicherer zu gestalten.

Eingespielte Abläufe
Eine knappe Stunde, das ist die Zeitdauer, welche für die Endfertigung jedes einzelnen ABS-Rucksacks in Gottfrieding inkl. Funktionsprüfung anfällt. Ermöglicht wird dies durch die Verarbeitung vorproduzierter Teile, welche bis auf die Airbags und die Packsäcke allesamt von deutschen Zulieferern stammen. Die Qualitätssicherung ist in diesem Konstrukt oberste Prämisse, schließlich geht es um sicherheitsrelevante Bauteile, auf welche man sich im Ernstfall zu 100% verlassen können muss. Jedem einzelnen Airbag-System wird eine Seriennummer sowie ein Vermerk über die an den Schlüsselstellen beteiligten Mitarbeiter angeheftet, um die Zuständigkeiten nachvollziehbar zu machen.

Die Überprüfung der Einhaltung der von den Zulieferfirmen abverlangten Standards gehört zum vielfältigen Aufgabengebiet von Product Manager, Martin Jochum. Da sich Fehlerquellen in den diversen Baugruppen im Gesamtausfall des Systems niederschlagen können, handelt es sich hierbei um eine besonders heikle Angelegenheit. Entsprechend wichtig ist daher die Qualitätssicherung vom ersten Produktionsschritt an.

Einhaltung unterschiedlichster Regularien
Auch externe Prüfnormen müssen erfüllt werden. Diese können sich auf einzelne Bauteile, deren chemische Zusammensetzung oder eben die Funktionalität und die Widerstandsfähigkeit des fertigen Rucksacks beziehen. Zentral sind die TÜV-, GS- und CE-Zertifizierungen, doch auch die Richtlinien im Umgang mit Sprengstoffen müssen berücksichtigt werden. Da die Auslösung des ABS-Rucksacks durch eine Gaspatrone erfolgt, muss hier besondere Vorsicht im Bezug auf die Lagerung und die Zugänglichkeit walten.

Weitere Auflagen betreffen die Patrone mit dem Treibgas für die Befüllung. Sowohl die Stahl- als auch die Carbon-Variante muss diverse Kriterien erfüllen, um etwa auf Flugreisen mitgeführt werden zu dürfen. Sie muss beispielsweise einem Beschusstest mit einem Kleinkaliber Stand halten, oder gemäß den nordamerikanischen Regularien für die Beförderung eine Temperatur von 600°C für mindestens zwei Minuten schadlos überstehen. Ein Aufwand, der seitens der Peter Aschauer GmbH betrieben wird, um dem Endverbraucher die notwendigen Papiere für die nächste Flugreise inkl. Airbag in die Hand geben zu können.

Bemühungen, welche sich im Nachgang der diesjährigen ISPO offenbar auszahlen werden. Die renommierte Stellung im Bereich der Lawinenairbag-Systeme führte zu regem Interesse seitens der Industrie und der Händler. Für die Wintersaison 2012/2013 wird mit einer Gesamtproduktion von 15.000 Twinbag-Systemen gerechnet. Davon wird der überwiegende Teil mit dem hauseigenen Vario-System kombiniert, der restliche Anteil hingegen wird seinen Weg in die Rucksäcke von Fremdherstellern finden.

Konzentration auf Kernkompetenz
Der Wachstum im Bereich der Kooperationen mit ausgewiesenen Rucksack-Spezialisten spiegelt einen Trend wieder, welcher auch der Entwicklungsausrichtung Martin Jochums entspricht. „ABS steht seit langem für ein System, welches eine Lawinenverschüttung in 97% der Fälle verhindert. Die Basis (Base-Unit) beinhaltet dabei das ausgereifte Doppelairbag-System. Dies stellt ganz klar unsere Kernkompetenz dar, wohingegen es für uns durchaus denkbar erscheint, den Bereich „Rucksack“ in größerem Maß an Spezialisten auszulagern“

Im Endeffekt bedeutet dies, dass man sich bei ABS auf lange Sicht einer weiteren Verbesserung des Twinbag-Systems widmen möchte. Diese könnte beispielsweise durch die Erhöhung der Auslösesicherheit umgesetzt werden. Ein zentrales Thema ist dabei die Redundanz. So wäre etwa ein denkbares Szenario, dass mit der Auslösung am Griff zwei voneinander unabhängige Signale auf den Weg zur Gaspatrone geschickt werden. Sollte einer der beiden Kreisläufe zusammenbrechen, würde der zweite nach wie vor ein Entfalten des Airbags gewährleisten.

Andererseits bietet das patentierte Variosystem mit seiner Vielseitigkeit durch den austauschbaren Packsack ebenfalls ein Potential, welches man sich gerade im hochspezialisierten Bereich zu Nutzen macht. So möchten gerade Berufsgruppen, welche zwangsläufig im lawinengefährdeten Terrain agieren, nicht mehr auf ein Airbag-System verzichten. Daher bietet ABS beispielsweise Aufsätze für Notärzte der Bergrettung und auch für Lawinensprenger, bei welchen ein getrennter Transport von Sprengstoffen und Zündern unbedingt gewährleistet sein muss. Nach dem spezifischen Einsatz kann dann dank des Variosystems mit wenigen Handgriffen dieselbe Base-Unit zum Rucksack für Tagestouren oder dergleichen umgerüstet werden. Auch die indische Armee wird neuerdings mit Rucksäcken ausgestattet, welche über ein ABS-System und ein „gigantisches“ Packvolumen von 130 Litern verfügen.

"Geschichtsstunde"
Zum Abschluss unseres Rundgangs in den heiligen Hallen der Peter Aschauer GmbH zauberte Martin dann schließlich noch ein regelrecht historisches Anschauungsstück hervor: Einen Lawinenrucksack von 1993. Beim Auslösmechanismus handelte es sich damals noch um einen Bowdenzug, der mittels eines für heutige Verhältnisse überdimensionalen roten Plastikrings aktiviert wurde. Auch der Airbag an sich war damals noch ein Einzelner. Wenn man die aktuelle Produktreihe mit ihren Twinbags, dem pyrotechnisch-pneumatischem Auslösesystem und dem enormem Zuwachs an Benutzerfreundlichkeit und Ergonomie gegenüberstellt, sieht man dass sehr viel Zeit, Mühe und „Gehirnschmalz“ in die Weiterentwicklung der ursprünglichen Idee gesteckt wurde.

Wer sich über die einzelnen Arbeitsschritte der Produktion in Gottfrieding informieren möchte, kann sich anhand unserer Fotos und der zugehörigen Bildunterschriften einen guten Eindruck davon machen, wie die Teile eines ABS-Twinbags zusammen finden.

Für technisch besonders Interessierte bietet sich zudem die Möglichkeit, die Original-Patente des ABS-Airbags auf der hier verlinkten Seite genauer unter die Lupe zu nehmen.

Gewinnspiel:
Als besonderes Highlight verlosen wir nun in Zusammenarbeit mit der Peter Aschauer GmbH einen nagelneuen ABS-Rucksack bestehend aus der Vario Base Unit und dem 15l Packsack aus der Powder Line (Farbe: Yellow-Green). Um am Gewinnspiel teilnehmen zu können, müsst ihr euch lediglich mit eurem freeskiers.net Benutzernamen einloggen und anschließend die drei folgenden Multiple Choice Fragen richtig beantworten. Teilnahmeschluss ist der 16. März 2012.

Weitere Infos zum ABS Powder 15L findet ihr HIER.

Der Teilnahmezeitraum ist abgelaufen.

_{Die Gewinner werden unter allen Teilnehmern gezogen. Der Rechtsweg ist ausgeschlossen. Eine Barauszahlung oder ein Umtausch der Gewinne bei Nichtgefallen ist nicht möglich. Die erhobenen Daten werden ausschließlich zur Abwicklung des Gewinnspiels genutzt und nicht an Dritte weitergegeben.}