Woher kommen Skischuhe?

In Montebelluna trifft viel Historie auf noch mehr Herz und Seele.

Autor: Julia Schwarzmayr Datum: 2016-11-29
Wie werden eigentlich Skischuhe hergestellt und wie entwickelt man eine komplette Skischuh-Linie? Wir durften das Dalbello-Werk besuchen und den Skischuhproduzenten über die Schulter blicken.
  • Florio's Corner
  • Haupteingang bei Dalbello in Asolo
  • Das Design kommt auf die Skischuhe.
  • Der Lupo Carbon ist schon fast fertig.
  • Die Form für einen Skischuh wird gefräst
  • Negativ für eine Skischuhform
  • Der Kunststoff ist noch heiß auf der Form
  • Kontrolle der Maschine
  • Für jedes Skischuhmodell gibt es eine Gussform in jeder einzelnen Größe - und natürlich jeweils eine rechte und einen linke Form
  • Das Zusammenbauen der Skischuhe ist immer noch Handarbeit.
  • So sieht also eine Skischuh-Produktionshalle aus.
  • Auch die Näharbeiten geschehen von Hand.
  • Woher kommen Skischuhe? - Bild 13
  • Mit den Fingern sollte man vielleicht besser nicht in die Maschine kommen...
  • Eine Kiste voller Skischuhe!
Bild 1
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    In der Provinz Treviso in Venetien liegt die Stadt Montebelluna mit ihren umgebenden Städten, ca. 70 Kilometer nordwestlich von Venedig. Die Berge hat man am Weg dorthin schon hinter sich gelassen, südlich ist alles, wie man so sagt, „bretteleben". Wenn man es nicht besser wüsste, würde man niemals ausgerechnet rund um Montebelluna das Zentrum der weltweiten Skischuhproduktion vermuten. Ist aber so: Rund um Montebelluna stellen Tecnica, Nordica, Lange, Scott oder Rossignol ihre Skischuhe her. Alleine in Asolo, einer Stadt mit gerade einmal 10 000 Einwohnern, produzieren Scarpa, Dalbello und Crispi.

    Wieso sich ausgerechnet hier die Skischuhindustrie angesiedelt hat, erklärt Peter Cagliari, der General Manager von Dalbello: „Alles begann mit dem ersten Weltkrieg. In Strada wurden und werden heute noch die High Fashion Schuhe gefertigt, in Montebelluna befanden sich die Hersteller für normale Straßenschuhe. Es lag auf direktem Weg in die Dolomiten, wo Italien gegen Österreich gekämpft hat, und die Soldaten brauchten festes Schuhwerk. Was lag also näher, als direkt in Montebelluna die Stiefel für die Soldaten anzufertigen? Aus diesen Stiefeln haben sich dann im Lauf der Zeit die Skischuhe entwickelt." Dass auch die industrielle Fertigung an diesem Standort entstand, war abermals der geografischen Lage zu verdanken: „Die Massenproduktion von Skischuhen begann in den 50er Jahren. Einer der treibenden Faktoren dafür waren die Olympischen Winterspiele in Cortina d'Ampezzo 1956. Und bekanntermaßen liegt Cortina in den Dolomiten, sozusagen ums Eck." Deshalb also Skischuhe in Venetien.

    Ähnlich wie bei Dalbello in Asolo verlief die Entwicklung bei fast allen Produzenten hier: Was als kleiner Familienbetrieb begann, ist mittlerweile ein Industriebetrieb, bis zu 1.800 Paar Skischuhe können pro Tag hergestellt werden. Auch wenn bis heute das ursprüngliche Haus der Familie dal Bello in das Fabriksgelände integriert ist, sollte man sich nicht täuschen lassen – hier herrscht Hightech. „Das ist auch der Grund, warum wir die Skischuhproduktion weiterhin in Italien halten konnten – Dalbello hat von Anfang an in Technik und Innovationen investiert. Heute stellen wir 80% der Skischuhe in Italien her, nur das Zusammennähen der Innenschuhe passiert in Bulgarien. Während andere Firmen aber die Produktion oder Teile davon auslagern, haben wir in Osteuropa eine eigene Fabrik, die dem Unternehmen Dalbello gehört. Das bedeutet, dass wir auch direkt für die Herstellung der Liner und die Arbeitsbedingungen in Bulgarien verantwortlich sind." führt Peter aus. Es wurde aber nicht nur in die Automatisierung des Herstellungsprozesses investiert: „Noch in meiner Kindheit wurden hinter jeder Fabrik hier in Montebelluna die Reste der Skischuhproduktion einfach verbrannt. Das dabei entstehende Polyvinyl ist hochgiftig, das hat damals aber niemanden gekümmert. Mittlerweile recyceln wir 80% der Bestandteile eines Skischuhs."

    Das neueste Freeride-Highlight von Dalbello:


    2015 verkauften Rino dal Bello und seine Schwestern das Unternehmen, das sie von ihren Eltern Alessandro und Giovanna übernommen hatten, an Marker / Völkl. Vor allem das Vertriebsnetz war ein überzeugendes Argument für die Übernahme durch den Straubinger Skiproduzenten. „Wie immer in der Kennenlernphase mussten auch wir uns erst ein bisschen zusammenfinden", schmunzelt Peter. "Das hat aber nicht lange gedauert, die Zusammenarbeit funktioniert trotz kleiner Mentalitätsunterschiede wirklich ausgezeichnet." Dem geplanten Verkauf durch die Newell-Gruppe steht man hier gelassen gegenüber: „Alles verändert sich ständig, vieles auch zum Besseren."

    In der Zwischenzeit aber bleibt der Enthusiasmus und die Leidenschaft, mit der hier Skischuhe hergestellt werden, in jeder Ecke des Fabriksgebäudes erlebbar. Auch dass die Geschichte des Unternehmens eine tragende Rolle spielt, ist nicht zu übersehen: im ehemaligen Familienhaus ist - bezeichnend! - die Entwicklungsabteilung untergebracht, deren Wände mit Glen Plake gepflastert sind. Auch Rino dal Bello, der nach dem Verkauf weiterhin im Unternehmen tätig ist, läuft einem dort ständig über den Weg. Er beschäftigt sich noch immer mit der Prototypenentwicklung, die vollständig hier passiert. Die Metallformen für diese Prototypen werden ebenfalls in der hauseigenen Gießerei hergestellt. „Das geht erstens viel schneller, und zweitens ist die Prototypenentwicklung natürlich auch immer ein Betriebsgeheimnis." Ist dann einmal entschieden, welche Schuhe in Serie gehen werden, werden die Formen für jede einzelne Schuhgröße – und selbstverständlich jeweils eine rechte und eine linke Form – in einer der umliegenden Gießereien in Auftrag gegeben. Die stellen die Formen für sämtliche Fabrikanten in der Gegend her. Da aber schon entschieden ist, welche Modelle produziert werden, ist Industriespionage kein sonderlich großes Thema.
    Hier im Haus befindet sich auch Florio's Werkstatt, liebevoll Folterkammer genannt – einer der zwei Orte weltweit, an den die Profis zum Bootfitting kommen. Über die Beziehung zwischen Füßen und Skischuhen kann man diesem Mann wirklich nichts Neues mehr erzählen. Während er die Problemfüße zielsicher beklebt und polstert, damit sie nach dem Bootfitting auch genug Platz im neuen Skischuh haben, erklärt er ausführlichst Overlap- (das, was die Rennfahrer anhaben) und Cabrio-Konstruktion (erinnert sich jemand an die schwarzen Raichle-Skischuhe mit pink-türkisem Schriftzug?). Beim Ausfräsen der Schale und Ummontieren der Sohlen referiert er über verschiedene Innenschuhe und deren Vor- und Nachteile. Jeder Handgriff sitzt, dieser Mann hat das zweifelsohne schon sehr sehr viele Male gemacht und Skischuhe an sehr sehr viele Füße angepasst. Nicht zuletzt auf seine Erfahrungen gehen viele der technischen Innovationen zurück.

    Überhaupt Technik: „Von Tech-Innovationen können wir nicht genug kriegen, schließlich leben wir davon", meint Valter Bozzetto, der für die Produktion verantwortlich ist. „Die Entwicklung einer neuen Skischuhlinie kostet uns ungefähr 1 Million Euro. Klar legen wir allergrößten Wert darauf, dass die Produktion dann möglichst reibungslos und perfekt läuft." Wenn er darüber referiert, wie aus dem Plastikgranulat nach dem Einfärben und Erhitzen die Form eines Skischuhs entsteht, ist spürbar, wieviel Herzblut in die Konstruktion der Maschinen gesteckt wurde. „Unsere größte Maschine stellt einen Schuh aus drei verschiedenen Materialmischungen her. Erst dann greift erstmals ein Mensch wirklich in den Produktionsprozess ein. Man braucht ja nur kurz nachzudenken, wofür das notwendig ist: die Schale, die den Fuß umgibt, muss stabil sein. Um den Schuh anziehen zu können, muss am Rist ein weiches, biegsames Material angebracht werden. Die Sohle aber muss möglichst abriebfest und haltbar sein. Also drei verschiedene Materialien, die möglichst nahtfrei miteinander verbunden werden müssen."

    Wenn die Schale dann fertig ist, bleibt nicht mehr viel zu tun? Die eigentliche – menschliche – Arbeit fängt hier gerade einmal an. Bevor an einem sich im Schneckentempo weiterdrehenden Fließband in jeder Menge Einzelschritten per Hand Schnallen, Nieten, Straps und was noch alles dazu gehört montiert werden, werden die nackten Schalen erst einmal mit Dekor und Aufdruck versehen. Dazu wird eine Art Siebdruckverfahren angewandt. Mehrere Stempel, die wie die Speichen eines Rads angebracht sind, nehmen jeweils einen Teil des Designs auf und stempeln es auf die Schale. Irgendwie fühlt man sich an Kartoffeldruck im Kindergarten erinnert und kann gar nicht aufhören, in das Kastl zu starren, in dem die Stempel rotieren. Allerdings sind diese Drucke – im Gegensatz zum Kindergarten – megaexakt und genau. Das hätte man selber auch gern so hingebracht.

    In die fertige Skischuhschale kommt zum Schluss dann noch der Innenschuh, ohne wärs dann doch etwas unbequem. Das ist auch der einzige Teil, der nicht in Italien, sondern im Werk in Bulgarien gefertigt wird. Und dann? Dann kommt das Paar Skischuhe in den Karton, der Karton in den Laden, und dann vom Händler zu uns nach Hause. Und wir freuen uns die nächsten 5 Jahre – denn das ist die durchschnittliche Nutzungsdauer eines Skischuhs – darüber, dass so viel Leidenschaft und Enthusiasmus in die Dinger gesteckt wurde. Denn das ist genau der Grund, warum sie eben nicht drücken, wir aber trotzdem so richtig richtig Gas geben können am Berg.

     

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