Wer beim weiteren Vordringen in den Kern der Dynastar-Manufaktur ausgeklügelte Sicherheitsmechanismen wie aus der Feder eines Science-Fiction-Autors erwartet hätte, wird jedoch enttäuscht. Kein Netzhaut-Scan, keine biometrische Gesichtserkennung – hier geht es etwas bodenständiger zu und die Investitionen fließen dort hin, wo wir, die Skifahrer, davon profitieren: In die Produktion.

Denn wenn man einen tieferen Einblick in die Abläufe der zahlreichen Fertigungshallen erhaschen kann, fällt sofort auf, dass nicht nur die vielen Maschinen dafür sorgen, dass wir uns zeitgemäß über den Schnee bewegen können. Denn überall wo das Auge hinfällt tragen auch die erfahrenen Hände und Augen der Mitarbeiter Sorge dafür, dass die Qualität stimmt.

Ganz egal, ob es sich um das Zuschneiden der Holzkerne, das Zusammensetzen der einzelnen Bestandteile in der Formgebungswerkstatt, oder aber der aufwändigen Aufbringung des Siebdrucks handelt – überall wachen die Augen der erfahrenen Franzosen über den Herstellungsprozess bzw. wird dieser von den Mitarbeitern selbst durchgeführt.

Einen Eindruck davon, wie zeitraubend und anstrengend die Handarbeit bei der Herstellung eines Skis sein kann, konnten sich die Teilnehmer der Führung am eigenen Leib machen. Jeder, der sich dazu berufen fühlte, konnte im Selbstversuch feststellen, dass es einfacher aussieht, Belag, Kern und Topsheet zu vereinen, als es in Wirklichkeit ist. Ob die von den Journalisten gefertigten Exemplare allerdings die Qualitätsprüfung überstanden haben, bleibt an dieser Stelle anzuzweifeln.

Was am Ende bleibt, ist die Erkenntnis, dass hinter der Entwicklung und Fertigung unserer Sportgeräte weitaus mehr Aufwand steckt, als der ein oder andere Skifahrer vielleicht angenommen hätte. Besonders beeindruckend ist die Tatsache, wie viele Bestandteile sich eigentlich unter dem Topsheet verbergen, vor allem wenn man bedenkt, dass man sich vor wenigen Jahrzehnten noch auf vergleichsweise simplen „Holzlatten“ den Berg hinabstürzte.